Проблеми і рішення глибокої обробки отворів з механічним центром

Насправді вертикальний центр обробки є найпоширенішим методом обробки, але при глибокій обробці отворів він зіткнеться з великими труднощами. Однак є багато ефективних способів вирішення цієї проблеми.

Мета полягає в тому, щоб точно обробити ці отвори, а також домогтися хорошої повторюваної точності позиціонування і точності поверхні і хорошої економії. Найважливішим фактором успішної глибокої обробки отворів є розуміння принципу обробки. Ви повинні знати, що відбувається всередині отвору, як ви просвердлити його і як застосувати ці знання, щоб направити вас до найбільш ефективних методів.

Виходячи з тривалого накопичення досвіду, вирішуються три основні проблеми глибокої обробки отворів: видалення живиться без пошкодження поверхні робочого шматка; використання теплоносія для збереження охолоджувального ефекту свердлильного інструменту і робочої частини; і мінімізації циклу обробки. Інші важливі фактори включають точність обробки, точність повторного позиціонування та шорсткість поверхні. Загалом, глибока діра визначається співвідношенням її діаметра до його глибини. Прийнято розглядати глибоке свердління отворів, якщо воно більше або дорівнює 5:1.

Загалом існує два способи обробки глибоких отворів за допомогою вертикальних центрів обробки. Метод зрівняння глибини виведення інструменту для досягнення остаточної глибини. Інша - різна глибина відступу, щоразу глибина поступово зменшувалася.

Перш за все, видалення чіпа не тільки обмежується глибокою обробкою отворів, при кожному видаленні, навіть якщо тільки невелика відстань, вона може зіграти свою роль в зламі свердління стружки, тим самим усуваючи проблему свердління стружки, що потрапляє в отвір. Час, потрібен для видалення чіпа, визначає довжину чіпа. Видалення чіпа з інструменту часто називають "Волосся Ангела". Ці біти змушують теплоносій стікати з отвору, дозволяючи нагрівати на доріжці і викликаючи надмірне знос інструменту. Ця ситуація в кінцевому підсумку призведе до повного пошкодження інструменту. Недоліком глибокої обробки отворів і видалення чіпа є те, що для обробки кожного отвору потрібно занадто багато часу.

У цьому методі час буде витрачено на подачу інструменту і швидке відступ, а потім швидко назад і подачу. Помножте кількість отворів, оброблених на час, необхідний для одного циклу видалення мікросхем, плюс час затримки. Навіть якщо кожен отвір додається лише на кілька секунд, ефективність свердління значно знижується. При переробці продукції з багатьма процесами цей вид низької ефективності стане серйозним обмеженням.

Інша - дайте теплоносію досягти дна отвору. Коли теплоносій не може дістатися до дна глибокого отвору, стружка може засмічувати свердлильну канавку, що спричиняє тепло для збору та пошкодження свердлильного інструменту та деталі.

Система управління більшістю технологічного обладнання забезпечує свердління для глибокої обробки отворів, управління свердлильним інструментом для свердління певної відстані в матеріал, вихід повністю з отвору, а потім свердління в отвір. Цей вид циклу свердління, коли свердло вийде, живці потраплять в отвір під промивання теплоносія. Особливо це стосується обробки сталі. Коли БІТ знову війдуть, він вдарить живцями в нижній частині отвору. Живці обертаються інструментом вертикального центру обробки для різання або плавлення живці. При ручному свердлінні оператор може відчувати, що чіп перешкоджає обертанню доріжитла, а процес зупинено для очищення продутих бітів. У будь-якому випадку, такий цикл обробки можна вписати в програму, в останньому відступі перед обробкою мікросхем, щоб уникнути виникнення такої ситуації.

На прикладі циклу видалення інструменту різної глибини інструмент об'юзований до 1 дюйма таким чином, щоб було зроблено перше видалення інструменту, наступне видалення інструменту просвердлилося лише на глибину 0,5 дюйма, а потім на глибину 0,25 дюйма, останній раз, коли лезо було видалено, чіп був лише на 0,05 дюйма глибше, ніж в останній раз. Тим глибше свердло знаходиться в отворі, тим менше глибина виведення інструменту допоможе усунути нагромадування бурового сміття навколо інструмента. Тим глибше отвір, тим складніше, щоб теплоносій увійшов, тому відведення використовується як для зливу свердла, так і для того, щоб більш теплоносій текв до верхньої частини свердла.