10 цінних вражень у обробці з ЧПК, приходь і швидко їх забери

Обробка з ЧПУ, також відома як обробка з ЧПУ, відноситься до обробки, що виконується за допомогою інструментів для обробки з ЧПУ. Оскільки обробка з ЧПК керується комп’ютерами після програмування, обробка з ЧПК має такі переваги, як стабільна якість обробки, висока точність обробки, висока повторюваність, здатність обробляти складні поверхні та висока ефективність обробки. У фактичному процесі обробки людський фактор і досвід роботи значною мірою впливатимуть на кінцеву якість обробки. А тепер давайте поглянемо на десять цінних вражень, узагальнених досвідченим водієм верстатів із ЧПУ з десятирічним досвідом роботи.
1, Як розділити процеси обробки з ЧПК?
Розподіл процесів обробки з ЧПК загалом можна здійснити за такими методами:
1. Централізований метод сортування інструментів полягає в розподілі процесів відповідно до інструментів, що використовуються, і використанні того самого інструменту для обробки всіх деталей з ЧПК, які можна виконати на деталі. Використовуйте другий і третій ножі, щоб виконати інші частини, які вони можуть виконати. Це може зменшити кількість змін інструменту, скоротити час руху та зменшити непотрібні помилки позиціонування.
2. Для деталей із великим вмістом обробки з ЧПУ обробну частину можна розділити на кілька частин відповідно до їхніх структурних характеристик, таких як внутрішня форма, зовнішня форма, вигнута поверхня або площина, використовуючи метод сортування деталей обробки. Як правило, спочатку обробляють площину та позиціонуючу поверхню, а потім обробляють отвір; Обробляти спочатку прості геометричні фігури, а потім складні; Спочатку обробіть деталі з меншою точністю, а потім обробіть деталі з вищими вимогами до точності.
3. Для деталей, які схильні до деформації при обробці з ЧПУ, використовується метод грубої та тонкої обробки з ЧПУ. Через можливу деформацію, яка може виникнути після грубої обробки, потрібна корекція форми. Тому, загалом, усі процеси, які вимагають грубої та тонкої обробки, повинні бути розділені. Підсумовуючи, при розподілі процесів необхідно гнучко розуміти структуру та технологічність деталей, функції верстата, обсяг обробки деталей з ЧПК, кількість установок та статус організації виробництва одиниця. Також рекомендується прийняти принцип концентрації процесу або дисперсії процесу, який повинен визначатися на основі фактичної ситуації, але повинен прагнути до раціональності.
2, Яких принципів слід дотримуватися в організації послідовності обробки з ЧПУ?
Розташування послідовності обробки слід враховувати на основі структури та стану деталей, а також необхідності позиціонування та затискання, зосереджуючись на забезпеченні того, щоб жорсткість заготовки не була порушена. Порядок, як правило, має відповідати таким принципам:
1. Обробка з ЧПК попереднього процесу не повинна впливати на позиціонування та затискання наступного процесу, і якщо в середині є універсальні процеси обробки верстатів, слід також всебічно розглянути.
2. Спочатку виконайте процес обробки внутрішньої порожнини, а потім перейдіть до процесу зовнішньої обробки.
3. Найкраще поєднувати процеси обробки з ЧПК з однаковим позиціонуванням, методом затискання або тим самим інструментом, щоб зменшити кількість повторних позиціонувань, змін інструментів і переміщення притискних пластин.
4. Для кількох процесів, що виконуються на одній установці, спочатку слід організувати процес з мінімальним пошкодженням жорсткості заготовки.
3, На які аспекти слід звернути увагу при визначенні способу затискання заготовок?
При визначенні опорного положення та схеми затиску слід звернути увагу на наступні три моменти:
1. Прагніть до узгодженості в розрахунках дизайну, процесу та програмування.
2. Спробуйте мінімізувати кількість разів затискання та досягти обробки з ЧПУ всіх поверхонь, які підлягають обробці, після одного позиціонування.
3. Уникайте використання ручних планів налаштування, які займають машину.
4. Пристосування має бути відкритим, а його позиціонування та затискний механізм не повинні впливати на траєкторію інструменту під час обробки з ЧПК (наприклад, зіткнення). У таких ситуаціях його можна затиснути за допомогою плоскогубців або додавання гвинтів нижньої пластини.
4, Як визначити відповідну точку різання? Який зв’язок між системою координат заготовки та системою координат програмування?
1. Точка вирівнювання інструменту може бути встановлена ​​на обробленій деталі, але слід зазначити, що точка вирівнювання інструменту має бути контрольною позицією або точно обробленою деталлю. Іноді після першого процесу точка вирівнювання інструменту пошкоджується обробкою з ЧПК, що може спричинити труднощі з пошуком другого процесу та наступних точок вирівнювання інструменту. Таким чином, під час вирівнювання інструменту в першому процесі важливо встановити відносне положення вирівнювання інструменту в місці, яке має відносно фіксований розмірний зв’язок із опорним позиціонуванням. Це може отримати вихідну точку різання на основі їх відносного позиційного співвідношення. Це відносне положення інструменту, як правило, розташоване на робочому столі верстата або пристосуванні. Принципи вибору такі:
1) Знайти його легко.
2) Програмувати зручно.
3) Невелика помилка вирівнювання інструменту.
4) Зручний і простежуваний для перевірки під час обробки.
2. Початкове положення системи координат заготовки встановлюється оператором самостійно. Після того, як заготовка затиснута, це визначається центруванням інструменту, яке відображає відстань і положення між заготовкою та нульовою точкою верстата. Після фіксації системи координат заготовки вона, як правило, залишається незмінною. Система координат заготовки та система координат програмування повинні бути єдиними, тобто під час обробки система координат заготовки та система координат програмування узгоджуються.
5, Як вибрати маршрут різання?
Траєкторія інструменту відноситься до траєкторії руху та напрямку інструменту відносно заготовки під час обробки з ЧПК. Розумний вибір маршрутів обробки дуже важливий, оскільки він тісно пов'язаний з точністю обробки ЧПК і якістю поверхні деталей. При визначенні маршруту різання в основному враховуються такі моменти:
1. Забезпечити вимоги до точності обробки деталей.
2. Полегшення чисельних розрахунків і зменшення навантаження на програмування.
3. Пошук найкоротшого маршруту обробки з ЧПК, щоб скоротити час використання порожнього інструменту та підвищити ефективність обробки з ЧПК.
4. Намагайтеся максимально скоротити кількість програмних сегментів.
5. Забезпечте шорсткість поверхні контуру заготовки після обробки з ЧПК, а остаточний контур повинен бути організований для безперервної обробки останнім різальним інструментом.
6. Передній і зворотний шлях інструменту (вхід і вихід) також слід ретельно враховувати, щоб мінімізувати появу слідів інструменту на контурі через раптові зміни сили різання, що спричиняє пружну деформацію, і щоб уникнути подряпин заготовки вертикально опускання інструменту на поверхню контуру.
6, як контролювати та регулювати під час процесу обробки з ЧПУ?
Після вирівнювання заготовки та завершення налагодження програми вона може перейти до етапу автоматичної обробки. У процесі автоматичної обробки оператор повинен стежити за процесом різання, щоб запобігти ненормальному різанню, яке спричиняє проблеми з якістю та інші нещасні випадки заготовки.
Моніторинг процесу різання в основному враховує такі аспекти:
1. Моніторинг процесу обробки головним чином розглядає швидке видалення надлишкового припуску на поверхні заготовки під час грубої обробки. У процесі автоматичної обробки верстатів інструмент автоматично виконує різання відповідно до заданої траєкторії різання на основі встановленої величини різання. На цьому етапі оператор повинен звернути увагу на те, щоб спостерігати за змінами навантаження різання під час автоматичного процесу обробки за допомогою таблиці навантажень різання, регулювати кількість різання на основі стану несучої навантаження інструменту та максимізувати ефективність верстата.
2. Контроль звуку різання в процесі різання. При автоматичному різанні звук інструмента, що ріже заготовку, зазвичай стабільний, безперервний і легкий на початку різання, а рух верстата є стабільним. У міру просування процесу різання, коли на заготовці є тверді плями, знос інструменту або затискання інструменту, процес різання стає нестабільним. Проявом нестабільності є зміна звуку різання, і будуть звуки зіткнення між інструментом і заготовкою, викликаючи вібрацію в верстаті. У цей час слід своєчасно регулювати кількість і умови різання. Якщо ефект регулювання неочевидний, верстат слід призупинити та перевірити стан ріжучих інструментів і заготовки.
3. Моніторинг процесу точної обробки полягає в основному для забезпечення розміру обробки та якості поверхні заготовки з високою швидкістю різання та великою швидкістю подачі. На цьому етапі слід звернути особливу увагу на вплив накопичення стружки на поверхню обробки. Для обробки порожнин також слід звернути увагу на надмірне різання та різання на кутах. Щоб вирішити вищевказані проблеми, по-перше, слід приділити увагу регулюванню положення розпилення ріжучої рідини, щоб постійно підтримувати оброблювану поверхню в умовах охолодження; По-друге, слід звернути увагу на якість обробленої поверхні заготовки та відрегулювати кількість різання, щоб якомога більше уникнути змін якості. Якщо коригування все ще не має значного ефекту, машину слід вимкнути, щоб перевірити, чи оригінальна програма прийнятна. Особливу увагу слід приділяти положенню інструменту під час паузи або припинення огляду. Якщо ріжучий інструмент зупиняється під час процесу різання, а шпиндель раптово перестає обертатися, це спричинить сліди інструменту на поверхні заготовки. Як правило, верстат слід зупиняти, коли інструмент виходить із стану різання.
4. Якість контролю інструменту багато в чому визначає якість обробки заготовки. У процесі автоматичної обробки різання необхідно визначити нормальний знос і ненормальне пошкодження інструменту за допомогою таких методів, як моніторинг звуку, контроль часу різання, пауза перевірки під час процесу різання та аналіз поверхні заготовки. Згідно з вимогами до обробки, своєчасна обробка ріжучих інструментів необхідна для запобігання проблемам якості обробки, спричиненим несвоєчасним поводженням з ріжучими інструментами.
7, як розумно вибрати інструменти для обробки? Скільки факторів залежить від кількості нарізки? Скільки існує матеріалів для ріжучих інструментів? Як визначити частоту обертання, швидкість різання та ширину різання ріжучого інструменту?
1. Під час фрезерування плоских поверхонь слід вибирати кінцеві фрези з твердого сплаву без повторного шліфування або кінцеві фрези. При загальному фрезеруванні доцільно використовувати вторинне різання, а для першого різання найкраще використовувати кінцеву фрезу для чорнового фрезерування з безперервним різанням уздовж поверхні заготовки. Рекомендована ширина різання для кожного проходу становить від 60% до 75% діаметра інструменту.
2. Торцеві фрези та торцеві фрези з твердосплавними пластинами в основному використовуються для обробки виступів, канавок і поверхонь коробки.
3. Кулькові різці та круглі різці (також відомі як круглі різці) зазвичай використовуються для обробки вигнутих поверхонь і контурів зі змінним кутом. А кулькові фрези в основному використовуються для напівточної обробки та точної обробки. Для чорнової обробки часто використовують круглі фрези з твердосплавними вставками.
8, Яке призначення аркуша програми обробки? Що має міститися в аркуші програми обробки?
1. Аркуш програми обробки є одним із компонентів розробки процесу обробки з ЧПУ, а також є регламентом, якого оператори повинні дотримуватися та виконувати. Це спеціальний опис програми обробки, спрямований на пояснення операторам змісту програми, методів затискання та позиціонування, а також питань, на які слід звернути увагу при виборі різальних інструментів для кожної програми обробки.
2. У аркуші програми обробки він повинен містити: назви файлів креслення та програмування, назви заготовок, ескізи затискань, назви програм, інструменти, що використовуються в кожній програмі, максимальну глибину різання, властивості обробки (такі як груба обробка або точна обробка), теоретичні час обробки та ін.
9, Яку підготовку слід зробити перед програмуванням ЧПУ?
Після визначення технології обробки перед програмуванням необхідно розуміти:
1. Спосіб затиску заготовки;
2. Розмір заготовки - для визначення діапазону обробки або необхідності багаторазового затиску;
3. Матеріал заготовки - з метою вибору типу інструменту для обробки;
4. Які інструменти є в наявності? Уникайте модифікації програми через відсутність цього інструменту під час обробки. При необхідності використання цього засобу його можна приготувати заздалегідь.
10. Які принципи встановлення безпечної висоти в програмуванні?
Принцип встановлення безпечної висоти: зазвичай вище, ніж найвища поверхня острова. Крім того, встановлення нульової точки програмування на найвищу поверхню також може мінімізувати ризик зіткнення ножа.