90% інженерів-механіків не пам'ятають! Надзвичайно докладні базові знання з механічного проектування
Сьогодні ми поділимося базовими знаннями про механічне проектування, сподіваючись бути корисними для всіх.
1. Форми руйнування механічних частин: повне руйнування, надмірна залишкова деформація, пошкодження поверхні деталей (корозія, знос і контактна втома), руйнування, викликане нормальними умовами роботи.
2. Вимоги, яким повинні відповідати деталі при проектуванні: вимоги щодо запобігання виходу з ладу протягом заданого терміну служби (міцність, жорсткість, термін служби), вимоги до структурного процесу, економічні вимоги, вимоги до низької якості та вимоги до надійності.
3. Критерії проектування деталей: критерії міцності, критерії жорсткості, критерії ресурсу, критерії вібростійкості та критерії надійності.
4. Методи проектування деталей: теоретичний дизайн, емпіричний дизайн та модельний експериментальний дизайн.
5. Зазвичай використовувані матеріали для механічних частин: металеві матеріали, полімерні матеріали, керамічні матеріали та композитні матеріали.
6. Міцність деталей поділяється на міцність при статичних напругах і міцність при змінних напругах.
7. Коефіцієнт напружень: r=-1 – симетричне циклічне напруження; R=0 – пульсуюча циклічна напруга.
8. Стадія БК – втома від деформації (малоциклова втома); стадія КД – кінцева життєва втома; Відрізок лінії після точки D представляє стадію нескінченної довговічності зразка; Точка D представляє межу витривалості втоми.
9. Заходи щодо підвищення втомної міцності деталей: мінімізація впливу концентрації напружень на деталі (канавки для зменшення навантаження, відкриті кільцеві канавки), вибір матеріалів з високою втомною міцністю, визначення методів термічної обробки та процесів зміцнення, які можуть покращити втому. міцність матеріалів.
10. Тертя ковзання: сухе тертя, граничне тертя, рідинне тертя та змішане тертя.
11. Процес зношування деталей: стадія напрацювання, стадія стабільного зношування, стадія сильного зношування; Слід докласти зусиль, щоб скоротити період роботи, подовжити період стабільного зносу та відстрочити початок сильного зносу.
12. Класифікація зносу: адгезивний знос, абразивний знос, втомний знос, ерозійний знос, корозійний знос і знос мікроруху.
13. Мастила поділяють на чотири види: газоподібні, рідкі, тверді та напівтверді; Мастило поділяється на мастило на основі кальцію, мастило на основі наномастила, мастило на основі літію та мастило на основі алюмінію.
14. Профіль різьби звичайного з'єднання - це рівносторонній трикутник, який має хорошу самоблокуючу продуктивність; Ефективність передачі прямокутних ниток передачі вище, ніж у інших ниток; Трапецієподібна передавальна різьба є найбільш часто використовуваною передавальною різьбою.
15. Зазвичай використовувані з’єднувальні різьби вимагають самоблокування, тому часто використовуються однорізні різьби; Нитка передачі вимагає високої ефективності передачі, тому часто використовують подвійну або потрійну нитку.
16. Звичайне болтове з'єднання (з наскрізними або шарнірними отворами на з'єднаних частинах), подвійне гвинтове з'єднання, гвинтове з'єднання та установче гвинтове з'єднання.
17. Метою попереднього затягування різьбових з’єднань є підвищення надійності та герметичності з’єднання, запобігання зазорів або відносного прослизання між з’єднаними частинами під навантаженням. Основна проблема з ослабленими різьбовими з'єднаннями полягає в тому, щоб запобігти відносному обертанню гвинтової пари під навантаженням. (Захист від ослаблення тертя, механічний захист від ослаблення, взаємозв’язок руху гвинтової пари проти ослаблення)
18. Заходи щодо підвищення міцності різьбових з'єднань: зменшити амплітуду напружень, що впливає на втомну міцність болтів (зменшити жорсткість болтів або підвищити жорсткість деталей, що з'єднуються), поліпшити нерівномірний розподіл навантаження на зуби різьби, зменшити удар концентрації напруги та прийняти розумні виробничі процеси.
19. Види шпонкових з'єднань: плоска шпонкова (з робочими гранями з обох боків), напівкругла шпонкова, клинова шпонкова, тангенціальна.
20. Пасова передача поділяється на фрикційну та зачіпну.
21. Максимальна миттєва напруга ременя виникає в точці, де натягнутий край ременя починає обертатися навколо малого шківа; Тримайте один тиждень, стрес змінюється чотири рази.
22. Натяг клинопасової передачі: штатний натяжний пристрій, автоматичний натяжний пристрій, натяжний пристрій за допомогою натяжних коліс.
23. Кількість ланок у роликовому ланцюзі, як правило, парна (кількість зубів у зірочці непарна), а надлишкові ланки використовуються, коли роликовий ланцюг непарний.
24. Метою натягування ланцюгової передачі є уникнення поганого зачеплення та вібрації ланцюга, коли провисання краю ланцюга занадто велике, а також збільшення кута зачеплення між ланцюгом і зірочкою.
25. Форми руйнування зубчастих коліс: поломка зубів, зношування поверхні зубів (відкриті шестерні), виїмки поверхні зубів (закриті шестерні), зчеплення поверхні зубів, пластична деформація (гребені на веденому колесі та канавки на ведучому колесі).
26. Поверхні зубчастих коліс із твердістю понад 350HBS або 38HRS називаються твердими зубами; Навпаки, це зубчаста передача з м’якою поверхнею.
27. Підвищення точності виготовлення та зменшення діаметра шестерні для зменшення окружної швидкості може зменшити динамічні навантаження; З метою зменшення динамічного навантаження зубчасте колесо можна піддавати обрізанню вершини зуба; Надання зубам шестерні барабанної форми — це покращення розподілу навантаження на зуби.
Чим більше кут нахилу коефіцієнта діаметра, тим вище ефективність і гірше самоблокування.
29. Змініть черв’ячну передачу, і після модифікації коло індексування та дільниця черв’ячного колеса все ще збігаються, але лінія кроку черв’ячного колеса змінилася та більше не збігається з її колом індексації.
30. Види відмов черв'ячної передачі: точкова корінця, злам кореня зуба, зчеплення поверхні зуба, надмірний знос; Часто поломка трапляється на черв'ячній передачі.
31. Втрата потужності закритого черв'ячного приводу: втрати на знос зачеплення, втрати на знос підшипників і втрати на розбризкування масла, коли деталі потрапляють в резервуар масла та перемішують масло.
32. Черв'ячна передача повинна розраховувати тепловий баланс за умови, що виділення тепла за одиницю часу дорівнює тепловіддачі за той же час. Заходи включають встановлення радіаторів і збільшення площі розсіювання тепла, встановлення вентилятора на кінці черв’ячного вала для прискорення потоку повітря та встановлення циркуляційного трубопроводу охолодження всередині коробки передач.
33. Умови утворення гідродинамічної мастила: Дві поверхні, які ковзають одна відносно одної, повинні утворювати збіжну клиноподібну щілину; Дві поверхні, розділені масляною плівкою, повинні мати достатню відносну швидкість ковзання, і їх рух повинен дозволяти мастилу перетікати з великого отвору в малий отвір і виходити назовні; Мастило повинно мати певну в'язкість, а запас масла повинен бути достатнім.
34. Основна будова підшипників кочення: внутрішнє кільце, зовнішнє кільце, гідравлічний корпус і фіксатор.
35. 3 конічних роликових підшипника, 5 упорних кулькових підшипників, 6 радіальних кулькових підшипників, 7 радіально-упорних підшипників, N циліндричних роликових підшипників 00, 01, 02, 03 відповідно d=10 мм, 12 мм, 15 мм , 17 мм 04 позначає d=20 мм, 12 позначає d=60 мм.
36. Базовий номінальний термін служби: 10% підшипників у групі зазнають точкових пошкоджень, а 90% швидкості або робочих годин, за яких не виникає точкових пошкоджень, вважаються терміном служби підшипників.
37. Базове номінальне динамічне навантаження: навантаження, яке може витримати підшипник, коли базовий номінальний термін служби підшипника становить рівно 106 обертів.
38. Спосіб конфігурації підшипника: подвійні опорні точки закріплені в одному напрямку, одна опорна точка закріплена в обох напрямках, а інший кінець підтримується опорною точкою, і обидва кінці підтримуються опорною точкою.
39. За навантаженням підшипники поділяються на вал (згинальний момент і крутний момент), шпиндель (згинальний момент) і вал передачі (крутний момент).
